注射成型不等于赚钱。若注射成型生产中控制/管理工作不到位，则会出现生产效率低、不良率高、位置人员多、材料消耗大、批量退货、人为损坏模具、压模、螺杆头断裂、交货延误、修复/修复频繁、不良率高、废品多、原材料浪费大甚至安全事故等问题，给企业带来巨大的经济损失，企业利润大大降低，甚至亏损。咱们来算一下与成本有关的帐户。
1.注射周期时间与生产成本的关系。
注射周期时间在保证产品质量的前提下越短越好。注射周期越短，生产数量越多，单位产品的制造成本越低。注射周期包括:注射时间、保压时间、冷却时间(熔化时间)、开模时间、顶出时间(含停留时间)、开门时间、提货时间、关门时间、锁定时间等。(特殊情况包括注射台前进/后退时间和注射脱模时间)。
缩短注射成型周期时间的主要方法有:降低塑料零件壁厚/流道尺寸(缩短冷却时间)、降低开合模距离/顶针行程、快速取出产品、机械手操作、加快开关安全门速度、降低塑料零件结合现象、正确选择冷却时间、合理设定开合模速度和顶针速度/次数等。
一种橡胶(一出四)的标准注射周期为24秒，实际注射周期延长至28秒，按每天23小时计算，经济效益分析结果如下。
标准日产量为23×4×(3600÷24)=13800pcs。
实际日产量为23×4×(3600÷28)=11829pcs。
每日产量将减少1971pcs，相当于每日生产时间减少3.3小时，橡胶生产成本增加(3.3/23)×100%=14.3%。
如果一个企业有80台注塑机，一台机器的加工利润是每小时50元，每天会少赚165元。
企业月经济损失80×165×30=39.6万元。
企业年经济损失为:39.6×12=836.4万元。
2.模腔数量与生产成本的关系。
每个注塑模具企业在向客户报价时，通常都是以总模腔数量计算产量和制造成本；如果在注塑过程中，由于技术人员不慎损坏模腔或某一模腔质量差，需要堵塞生产，则会导致注塑成本明显增加，利润减少甚至亏损。
实例分析某塑料零件订单30万只，利润0.05元，生产中模腔数为8，注射技术人员误伤模腔，堵塞该模腔生产，周期时间为20秒，每天按23小时生产时间计算。经济效益分析结果如下。
标准日产量为23×(3600÷20)×8=33120pcs。
实际日产量为23×(3600÷20)×7=28980pcs。
标准生产天数为3万/33120=9.06天。
实际生产天数为3万/28980=10.4天。
完成这个订单需要1.34天，赚2219元。
橡胶零件的生产利润为:0.05-0.0074=0.043元(原利润的86%)；如果注塑车间平均每天有5套注塑模具堵塞模腔生产，企业每年将减少37万元的利润。
3.不良率与生产成本的关系。
废品是最大的浪费。如果注射成型生产过程中出现不良率高、橡胶废弃量大或退货现象，原材料、电费、劳动力、设备损失(不含其他费用)会造成很大损失。
举例来说，某胶件(一出二)，单件重30g，原料价格20元/kg，注塑利润0.08元，生产不良率10%，注塑周期25秒。其经济效益分析如下：
每个产品的原材料成本为20×30÷1000=0.60元。
日产：23×3600/25×2=6624pcs。
如果一台机器每天的电费、人工费等费用需要1000元，每台胶水的平均加工费用为1000/6624=0.15元/台。
10%不良率造成的损失为:662×0.60+662×0.15=496.3元。
每天的生产收入是：(6624-6624×10%)×0.08=477元。
实际日产利润为：477-496.3=-19.34元。
这就是说：每天损失19.34元(不包括模具/机器损耗和场地费用)；
如果水口材料可以回收利用，每台机器的日利润将降低100元以上；
100台注塑机的年经济损失为100×360×100=360万元。